Fábrica Fiap renace como planta de crustáceos
Las ruinas de la Fábrica Italo Americana de Paños (Fiap), abandonada desde principios de la década de 1980 tras su quiebra, están a punto de renacer con la construcción del proyecto "Planta de Crustáceos Congelados" de la Compañía Pesquera Camanchaca, que significará una inversión de seis y medio millones de dólares.
El proyecto consiste en la instalación de una planta elaboradora de crustáceos congelados, la cual procesará una cantidad superior a 500 toneladas mensuales de langostinos (Langostino Amarillo, Cervimunida Johni y Langostino Colorado, Pleuroncodes Monodon) y Camaron Nylon, cuyos residuos líquidos generados serán tratados en una planta del tipo DAF (Flotación por aire disuelto) y vertidos al mar a través de un emisario submarino, Fuera de la Zona de Protección Litoral.
Enrique Sielfeld, administrador de la planta Camanchaca Tomé, ha advertido que este proyecto para materializarse requiere de la aprobación de una declaración de impacto ambiental que actualmente está en trámite en la Comisión Nacional de Medio Ambiente y, además, que la Subsecretaría de Pesca entregue a la empresa las cuotas de extracción de langostino necesarias, lo que depende de las faenas de pesca de investigación que se encuentran en pleno desarrollo.
La construcción de esta planta debería iniciarse durante el próximo verano y permitiría la creación de 150 empleos durante la etapa de remodelación de las instalaciones de las ex Fiap, además de otros 500 puestos de trabajo durante la etapa de operación. Sin embargo, no se trataría de empleos permanentes, porque los períodos de extracción y procesamiento de crustáceos están limitados a algunos meses del año.
En la declaración se explica la operación de la planta:
La materia prima será recepcionada en planta, en bins con hielo a razón 60/40 y almacenada en una cámara de mantención a 0º. Se recepcionarán 6 toneladas por hora, las cuales estarán un máximo de 12 hrs. en cámara antes de ingresar a proceso.
Después el langostino (vía cinta de traspaso) será transportado hacia la sala de cocción donde entrará en un cocedor continuo, en el que permanecerá por 3 min. A la salida del cocedor el producto pasa a través de una cinta por la etapa de enfriamiento en la cual permanece 2 min. hasta alcanzar una temperatura que permita su manipulación.
El producto previamente cocido y enfriado será llevado a las mesas de descolado a través de cintas transportadoras en donde se separa la cola del cuerpo y enseguida se quita el caparazón de la cola. La carne obtenida es colocada plásticas en fuentes tipo tuperware, con identificación de código de barras que individualiza a la persona que llenó la bandeja, y que posteriormente son pesadas y llevadas a los procesos de congelamiento ya sea a granel (IQF) o sellado al vacío (vacuum packing).
El cuerpo y la caparazón de la cola, denominada cáscara serán transportados a la planta de Harina de Descartes, que posee la Compañía en Talcahuano.
El producto ya pesado ingresará a la etapa de lavado en donde se le retirarán los residuos de cáscaras y/u otros que pudiera tener la cola del langostino, posteriormente el producto será soplado para quitarle el exceso de agua que pudiera tener en la superficie.
El producto pasará por una cinta de revisión para separar las colas que no cumplan con la calidad requerida.
El producto ingresará a un proceso de saborizado y a un posterior pasteurizado.
En esta etapa previa al congelamiento, el producto pasará por sobre una malla ranurada con vibrador en la cual se ordenarán y separarán las colas para que no se junten dentro del túnel.
El producto será previamente ordenado en la malla es introducido en un túnel continuo que opera con inyección de aire a una Tº de -30ºC y en donde permanece 15 min. La capacidad de dicho túnel es de 600 kg/hr.
A la salida del túnel el producto ingresará a un glaseo para su hidratación y una posterior revisión. Terminada esta etapa la Tº del producto es de -15ºC.
En esta etapa el producto es puesto en bolsas plásticas unitarias que son selladas con una maquina de sellado y depositadas en cajas hasta completar 10 kilos, las cuales son posteriormente enzunchadas, etiquetadas y enviadas a cámara de almacenamiento.
Las cajas previamente enzunchadas serán dispuestas sobre pallets para ser almacenadas en cámara a -20ºC y posteriormente despachadas a su destino final.
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